생산관리 생산성을 높이는 5가지 실무 전략
제조업에서 생산성은 수익성과 직결되며, 생산관리자의 핵심 성과 지표 중 하나입니다. 하지만 단순히 더 많이 만드는 것이 생산성 향상은 아닙니다. 제한된 인력, 설비, 시간 안에서 효율성과 품질을 동시에 잡는 전략적 접근이 필요합니다. 이 글에서는 생산관리자가 현장에서 바로 적용할 수 있는 생산성 향상 전략 5가지를 구체적으로 소개합니다.
1. TAKT Time 기반의 생산계획 수립
TAKT Time(택트타임)은 고객의 수요에 맞춰 생산 공정을 조율하는 기준 시간입니다.
- 공식: TAKT Time = 총 작업 가능 시간 ÷ 고객 수요량
- 예시: 하루 480분 작업 / 고객 요청 수량 120개 = 4분
이 기준을 적용하면:
- 라인 밸런싱 최적화
- 과잉생산 방지 → 재고 비용 절감
- 일정한 흐름 유지 → 대기 시간 제거
2. 설비 가동률 및 OEE 관리
OEE(설비종합효율)는 가동률 × 성능효율 × 품질률로 구성됩니다.
- 예: 가동률 90%, 성능효율 85%, 품질률 95% → OEE = 72.6%
개선활동:
- SMED로 셋업 시간 단축
- PM으로 고장 예방
- 실시간 모니터링으로 이상 감지
3. 작업표준화와 교육의 체계화
- 공정별 표준작업 정립(SOP, WI 작성)
- 신입 대상 OJT 및 교육 평가 도입
- 정기적인 리프레시 교육
표준화는 속도, 품질, 안전을 모두 관리하는 기초입니다.
4. 낭비 제거 – Lean 7대 무낭비 적용
| 낭비 항목 | 설명 |
|---|---|
| 과잉생산 | 수요보다 많이 생산하는 낭비 |
| 대기 | 작업자/설비가 멈춰 있는 시간 |
| 운반 | 불필요한 이동 또는 중복 운반 |
| 공정 | 불필요한 공정 또는 중복 작업 |
| 재고 | 과도한 원자재/완제품 보유 |
| 동작 | 불필요한 작업자의 움직임 |
| 불량 | 재작업 또는 폐기 발생 |
5. 데이터 기반의 생산 모니터링
- MES, ERP, IoT 센서로 실시간 수집
- 지표: 불량률, 가동률, 작업 시간, 납기율 등
- KPI 기반 성과 관리 가능
수치화된 현장은 관리 가능하고 개선도 빠릅니다.
결론
생산성을 높인다는 건 단순히 ‘많이 만드는 것’이 아니라, 적절한 시간에, 정확하게, 낭비 없이 만드는 것입니다.
- TAKT 타임 기반 생산 흐름 정립
- 설비 효율 극대화
- 표준화된 작업과 체계적인 교육
- 낭비 제거와 실시간 데이터 분석
이 5가지를 실무에서 실행하면, UPH·UPMH는 자연스럽게 향상되고, 품질과 납기까지 안정화됩니다.
생산성은 숫자가 아니라 관리자의 전략과 실행력에서 나옵니다.