공정 개선 기법과 7대 낭비 해결방법 총정리

제조업의 경쟁력은 곧 ‘공정’에서 시작됩니다. 아무리 좋은 설비를 보유하고 있어도, 낭비 요소가 방치된 상태에서는 생산성도 품질도 올라가지 않습니다.

이 글에서는 공정 개선을 위한 대표적인 기법과, 현장 실무자들이 반드시 알고 있어야 할 Lean 7대 낭비 항목별 해결 전략을 구체적으로 소개합니다.

1. 공정 개선을 위한 대표 기법 5가지

공정 개선이란 단순히 속도를 빠르게 하는 것이 아니라, 비효율을 제거하고 품질을 유지하며 납기를 지키는 방향으로 흐름을 최적화하는 것입니다.

  • ① VSM (Value Stream Mapping): 전체 생산 흐름을 시각화하여 부가가치/비부가가치 공정을 구분
  • ② 5Why 분석: 문제의 근본 원인을 5번의 질문을 통해 추적 → 근본적 개선
  • ③ 표준작업(SOP): 작업 순서·시간·공구 위치 등을 표준화 → 품질과 시간 편차 감소
  • ④ 라인 밸런싱: 작업 시간 불균형 해소 → 병목 공정 제거 및 인력 최적화
  • ⑤ SMED: 설비 셋업 시간 최소화 → 설비 가동률 향상

이 기법들은 단계적으로 연결하여 종합 개선 시 효과가 극대화됩니다.

2. Lean 7대 낭비와 해결 방법

낭비 유형설명주요 원인해결 방법
1. 과잉생산 수요보다 더 많이 만드는 것 잘못된 수요 예측 TAKT Time 적용, Pull 시스템 도입
2. 대기 설비·인력의 비가동 시간 자재 지연, 공정 불균형 라인 밸런싱, 칸반 시스템 도입
3. 운반 불필요한 자재 이동 동선 설계 미흡 자재동선 재설계, 설비 배치 최적화
4. 공정 불필요한 작업 절차 과도한 검사, 중복 작업 공정 재설계, 비부가가치 제거
5. 재고 과도한 자재/제품 보유 과잉생산, 불확실한 납기 JIT 생산, 적정 재고 기준 설정
6. 동작 작업자의 불필요한 움직임 작업 환경 정리 미흡 5S 활동, 동작 표준화
7. 불량 재작업, 폐기 등 품질 손실 작업 편차, 검사 누락 품질 기준 정립, 6시그마 적용

공정 개선의 출발은 ‘낭비 인식’입니다.

결론

공정을 개선한다는 것은 단순히 속도를 높이는 것이 아닙니다.

  • 흐름을 원활하게 만들고
  • 낭비를 제거하며
  • 표준을 정립하고
  • 데이터 기반으로 개선하는 것

이 네 가지를 기반으로

  • VSM, 표준작업, SMED, 라인 밸런싱 등 실무 기법을 활용하고
  • 7대 낭비를 항목별로 인식하여 제거할 수 있다면

생산성, 품질, 납기, 비용 모든 측면에서 획기적인 개선 효과를 경험할 수 있습니다.

공정은 분석하고, 낭비는 제거하며, 개선은 반복하는 것. 그것이 생산관리자의 역할입니다.

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