UPH , UPMH 향상과 Lean 제조 기법

생산관리 실무에서 자주 등장하는 핵심 지표인 UPH(Unit Per Hour)UPMH(Unit Per Man Hour)는 라인 효율성과 인력 생산성을 직관적으로 보여주는 지표입니다. 이러한 수치를 높이기 위해 많은 기업들이 린(Lean) 제조 기법을 도입하고 있으며, 불필요한 낭비를 제거하고 표준화를 통해 생산 효율을 극대화하고 있습니다. 이 글에서는 Lean 제조 핵심 기법 중 UPH와 UPMH 향상에 직접적으로 기여하는 방법들을 정리합니다.

1. 표준작업(Standardized Work)으로 작업 편차 최소화

  • 작업 순서, 공구 위치, 동작 시간 등을 명확히 규정하여 작업 안정성 확보
  • 표준작업 매뉴얼과 교육으로 신입·숙련자 간 GAP 최소화
  • 작업표준서(WI), SOP 시각화로 교육시간 단축 및 오류 감소

UPH 향상: 표준화된 작업은 공정 시간 예측을 가능하게 하여, 시간당 생산량을 일정하게 유지시킵니다.
UPMH 향상: 작업자별 생산성 편차가 줄어들면서 인당 생산 효율이 상승합니다.

2. 5S 활동으로 작업 환경 정리정돈

  • 공구와 자재 위치의 고정화 → 이동 낭비 제거
  • 바닥 라인, 재고 위치 라벨링 → 작업 준비 시간 단축
  • 정기적인 청소와 점검 → 설비 고장률 감소 → 가동률 증가

UPH 향상: 불필요한 동작, 정지시간이 줄어 공정 속도 향상
UPMH 향상: 작업자의 비효율 감소 및 집중력 상승

3. SMED로 설비 전환시간 최소화

  • 내외부 작업 구분 → 외부 작업은 설비 정지 전후로 이동
  • 셋업 툴 표준화 및 전용 치구 활용
  • 셋업 자체의 제거 또는 자동화

UPH 향상: 셋업 시간이 줄어 가동 시간이 늘어나며 시간당 생산량 증가
UPMH 향상: 셋업에 투입되는 작업자 수 절감 → 인당 생산성 상승

4. 라인 밸런싱으로 작업 부하 균형화

  • 작업 분할 재조정 → 공정 간 병목 제거
  • TAKT Time 기반으로 작업 시간 계산
  • 생산 시뮬레이션을 통한 배치 최적화

UPH 향상: 병목 제거로 공정 흐름 개선 → 생산량 증가
UPMH 향상: 인력 낭비 없이 효율적인 배치 실현

결론

Lean 제조기법은 단순히 낭비를 없애는 것을 넘어, 생산성과 품질, 인력 효율을 종합적으로 향상시키는 시스템입니다.

  • 표준작업 → 작업 품질과 속도 향상
  • 5S → 설비 및 환경의 효율 개선
  • SMED → 셋업 손실 제거
  • 라인 밸런싱 → 인력 배치 최적화

이 네 가지 Lean 전략은 특히 UPH와 UPMH 향상에 직접적으로 효과를 발휘합니다.

생산 데이터를 분석해보세요. 수치 뒤에는 반드시 낭비 요소가 숨어 있고, 그 개선 포인트는 Lean 기법 안에 있습니다.

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