생산관리 불량률 높은 공정 vs 낮은 공정의 차이
제조업에서 품질관리를 잘한다는 것은 단순히 불량률 수치를 낮추는 것이 아니라, 불량이 자주 발생하는 공정과 그렇지 않은 공정의 차이를 명확히 파악하고 개선하는 것을 의미합니다. 같은 제품이라도 공정에 따라 불량률 차이가 발생하는 이유는 설비, 작업자, 공정조건, 관리체계 등 다양한 요소 때문입니다.
1. 불량률 차이는 왜 발생할까? 주요 원인 분석
- 작업자 숙련도: 낮은 공정에서는 신규자, 비숙련자의 배치가 많고 교대조 간 편차가 큽니다. 반면 숙련된 인원이 배치된 공정은 작업 품질이 일정합니다.
- 설비 안정성: 노후된 설비나 고장 이력이 많은 공정은 불량률이 높습니다. 정기 점검 및 예지보전이 이뤄진 공정은 안정성이 뛰어납니다.
- 공정 표준화 수준: 작업 기준이 문서화되지 않거나 작업자마다 방법이 다르면 불량이 발생합니다. 반면 표준작업이 정착된 공정은 편차가 줄어듭니다.
- 품질 데이터 관리: 불량 데이터를 수기로 관리하는 공정은 분석과 대응이 느립니다. MES 등을 통해 실시간 데이터를 수집하는 공정은 빠르게 대응합니다.
- 품질문화 및 대응 속도: 불량이 발생해도 보고되지 않거나 조치가 늦으면 불량률이 높아집니다. 반면 현장에서 바로 조치하는 문화가 있으면 불량이 빠르게 감소합니다.
요약: 불량률이 높은 공정은 ‘사람’과 ‘설비’에 의존하고, 낮은 공정은 ‘표준화’와 ‘데이터 기반’으로 운영되는 경향이 강합니다.
2. 실무 사례로 보는 공정별 불량률 차이
📌 사례 1 – 전자부품 조립라인
- 공정 A: 불량률 3.8%. 수작업 체결 중심, 작업자 간 편차 큼
- 공정 B: 불량률 0.6%. 자동화 체결기와 토크센서 사용
- 해결: A공정에 표준작업지시서 도입 + 자동화 일부 적용 → 불량률 1.5%로 개선
📌 사례 2 – 식음료 포장라인
- 공정 A: 야간조 이물 혼입률 2.2%
- 공정 B: 주간조 이물 혼입률 0.3%
- 해결: 야간 작업자 위생 교육 강화 + CCTV 설치 → 불량률 0.6%로 감소
📌 사례 3 – 사출 성형 공정
- 공정 A: 금형 교체 주기 없음 → 크랙 불량 다수
- 공정 B: 주기적 금형 점검 + 치수 관리 실시
- 해결: TPM 활동 도입 → A공정 불량률 60% 절감
3. 불량률 낮은 공정을 만드는 5가지 전략
- ① 표준작업 정립 및 시각화: 작업 순서, 공구 사용법, 치수 허용차 등을 사진과 영상으로 매뉴얼화하여 일관성 유지
- ② 실시간 품질 모니터링 도입: MES, 센서, 바코드 시스템을 통해 공정별 실적/불량 데이터 자동 수집
- ③ 작업자 교육 체계화: 신입자 교육 → 실습 → 평가 → 숙련자 인증까지 이어지는 단계별 구조 운영
- ④ 예방보전 체계 강화 (PM, TPM): 정기 점검, 예지정비로 설비 이상을 사전에 예방
- ⑤ 현장 품질문화 강화: 불량 은폐 금지, 이상 발견 시 즉시 라인 중지 및 보고 체계 구축
결론
불량률은 단순히 기술적 문제가 아니라 관리, 문화, 데이터, 교육, 설비 모든 요소가 얽힌 복합 시스템의 결과입니다.
불량률이 낮은 공정은 명확한 기준, 반복 가능한 작업, 실시간 감시, 빠른 피드백이 조화를 이루는 구조를 갖추고 있습니다.
여러분의 공정은 어떤 요소가 부족한가요? 오늘부터 하나씩 개선해보세요.